1.首件檢驗，換班檢驗，調機檢驗三者合稱為首檢。
2.首件檢驗項目：產品外觀、材質以及當工序產品全尺寸，檢驗結果記錄于《首檢檢驗記錄》中。
3.換班檢驗項目：圖面中標注有公差而非采用一般公差標準的尺寸和螺紋孔或其它文件規(guī)定的檢驗項目。
4.調機檢驗項目：除3.換班檢驗項目以外，再加上與所調試尺寸相關連的尺寸，多個尺寸同時調機時需測量產品全尺寸。      5.首檢檢驗時上工序未合格，下工序可拒絕檢驗，如：P1工序無合格首檢報告，P2工序拒絕檢驗；加工工序無首檢合格報告，終檢時拒絕檢驗。
6.加工人員在送首檢之前需先進行自檢并記錄，確認OK后再送QA檢驗，送檢時需將圖紙、自檢記錄、上工序首檢檢驗報告等資料與產品一起送檢，同時于《首檢檢驗登記表》中登記，檢驗OK后由品質檢驗人員貼合格標簽并將產品歸還（大件通知自?。瑱z驗結果為不合格時依據《CNC制程異常作業(yè)規(guī)范》執(zhí)行。
7.自檢：單位作業(yè)人員依相應之作業(yè)指導書、圖紙或其它文件中所規(guī)定檢驗項目，于制程中按相應頻次自主檢驗并記錄，主要檢驗項目：卡尺、螺紋規(guī)、千分尺、PIN規(guī)、通止規(guī)等可以現場測量的尺寸以及產品外觀全檢。
8.過程檢：按一般檢驗頻率：尺寸：1pcs/2H；外觀：3pcs/2H，如有SIP資料，則以SIP要求為準，由作業(yè)員將檢驗結果如實記錄于《CNC產品自檢表》中（針對單件產品加工時間在5分鐘以下者，尺寸檢驗頻次需增加到：1次/1H或1次/0.5H）。
9.過程檢檢驗項目：圖紙標注為精尺寸/螺紋孔/有直接標注公差的尺寸及外形尺寸，實際檢驗時可視產品品質穩(wěn)定狀況對檢驗項目做出增減。
10.終檢：清洗包裝后或清洗后包裝前由包裝人員開《終檢送檢單》進行送檢，檢驗員核對實物與相應資料是否一致，并依據如下抽樣方案抽取相應數量的產品，做全尺寸檢驗：檢驗OK后將產品貼上“封樣品”字樣標簽，同時將檢驗實測值輸入電子檔《出貨 檢驗報告》中，輸入完成后打印并簽核，紙面檔歸檔保存，留待出貨時附出。(針對需做表面處理的產品，在表面處理后再貼“封樣品”標識)
11.全檢：檢驗員先核對實物與圖紙、送檢單等資料內容，確保其一致性；再根據圖紙信息確定需全檢的項目，主要包含：產品外觀、公差帶在0.03mm以下的尺寸（形位公差尺寸除外）、其它發(fā)生過客訴或客戶有要求全檢的項目；檢驗完成后按要求填寫《全檢檢驗登記表》，注意核對“PMP”等資料，避免產品漏加工。
12.出貨前檢驗：
1）在產品全檢完成后，由專人針對已全檢項目抽檢確認全檢有效性（抽樣水準：MIL-STD-105E一般Ⅱ級AQL 1.0），抽檢合格后通知全檢人員正常轉下工序作業(yè)；抽檢不合格產品，則退回全檢人員重新全檢.
2）產品清洗后，包裝過程中或包裝后設專人全檢產品外觀、清點產品數量、確認包裝方式、核對出貨標簽。
3）倉庫備貨完成后，通知品質OQC人員,確認出貨標簽與送貨單一致、出貨裝箱方式無隱患。
13.檢驗人員檢驗過程中若發(fā)現異常，需依據《CNC制程異常作業(yè)規(guī)范》規(guī)定內容執(zhí)行，不合格品執(zhí)行《CNC不合格品控制程序》和《糾正與預防措施管制程序》相關規(guī)定。